Le innovazioni digitali stanno ormai trasformando anche l’industria manifatturiera, tanto che da qualche anno si sente spesso parlare di Industria 4.0. Ma di cosa si tratta realmente? Quali cambiamenti comporta?
Questa pillola è dedicata a dare un quadro sintetico e chiaro del contesto, delle sfide e degli impatti di questo cambiamento.
Cos’è l’industria 4.0?
Si parla di Industria 4.0 per indicare l’integrazione tra automatizzazione industriale e nuove tecnologie digitali che porta ad un aumento della competitività, efficienza e qualità produttiva, alla creazione di nuovi modelli di business e a migliorare delle condizioni di lavoro. Questo grazie all’interconnessione delle proprie risorse (informative, umane e tecnologiche) sia interne alla fabbrica sia distribuite lungo la catena del valore: impresa, clienti e fornitori sono sempre più connessi!
Impatti per l’impresa
I principali effetti di questo cambiamento sono innovazioni di processo, infrastrutturali, applicative, hardware e software, frutto della convergenza tecnologica dell’Information Technology e quello dell’Operational Technology. Queste tecnologie difficilmente si trovano “pure” in azienda, ma solitamente vengono adottate in modo combinato, coinvolgendo non soltanto il processo di produzione, ma anche i prodotti stessi, abilitando personalizzazioni spinte ed innovazione dei servizi (con focus maggiore alla Customer Experience).
Da tener presente che l’innovazione/revisione dei processi organizzativi e produttivi, comporta inevitabilmente un coinvolgimento diretto di tutti i lavoratori, la cui motivazione diventa una leva chiave per il successo del cambiamento.
L’assetto organizzativo aziendale necessita così di essere modificato ponendo l’accento sul lavoro in team, il coordinamento diretto tra staff tecniche e operatività e l’agevolazione alla collaborazione/partecipazione e alla diffusione di conoscenze (anche a rotazioni e procedure di suggerimenti strutturati mirati a portare valore al lavoratore e all’azienda).
Altro aspetto rilevante: in ottica lean, queste nuove tecnologie mirano a ridurre sprechi, incidenti, fatica fisica e nocività per il lavoratore, guasti, costi (di manodopera diretta o non volti alla qualità), tempi di set up e di change over e tempi e costi di sviluppo di nuovi prodotti. Si sviluppa dunque una cultura di lotta agli sprechi ed una maggiore attenzione alla sicurezza.
Infine il forte sbilanciamento verso l’uso spinto delle tecnologie, pone anche l’accento sul rischio sicurezza, non solo dei lavoratori ma anche dell’impresa: particolare è così l’attenzione delle imprese in questi anni al tema della cyber security.
Quali sono le tecnologie 4.0?
Come detto le nuove tecnologie digitali industriali, dette anche Smart technologies, vedono una convergenza tra Information Technologies (IT) ed Operational Technologies (OT).
Le principali tecnologie dell’Information Technology sono:
- Internet Of Things (IoT), che consente di collegare macchine ed oggetti tramite sensori tracciando prodotti ed operatività di produzione e manutenzione;
- Big Data, che permette di raccogliere, gestire ed analizzare una notevole mole di dati (generati anche dalla raccolta di informazioni dai sensori IoT, per esempio);
- Cloud Computing, che consente di usufruire, tramite rete internet, di risorse software e hardware on demand a supporto di processi produttivi e di gestione della supply chain senza preoccuparsi di interventi di manutenzione o aggiornamento.
Le Operational Technologies sono invece:
- Advanced Automation, che ai sistemi tradizionali aggiunge sistemi di produzione automatizzata che vede coinvolta anche l’intelligenza artificiale (robotica collaborativa, esoscheletri e robot indossabili);
- Advanced HMI, nuove interfacce uomo/macchina – realtà aumentata e virtuale;
- Additive Manufacturing, stampa 3D che per aggiunta riesce a generare oggetti che con la pressofusione non si riescono a fare (o erano troppo costose).
Vantaggi /svantaggi per i lavoratori
Il lavoratore viene agevolato nell’operatività quotidiana.
Grazie alle nuove tecnologie può ottenere:
- strumenti che agevolano il suo lavoro (produttivo o di controllo che sia)
- supporti da macchine/robot per lavori ripetitivi ed usuranti
- maggiore sicurezza (possono venire ridotti i rischi lavorativi ambientali o derivanti da valutazioni/decisioni organizzative)
Questa integrazione porta ad un arricchimento dell’operatore che potrà usare i dati di performance del processo e prendere coscienza in tempo reale dell’andamento produttivo. Al tempo stesso si chiede ai lavoratori di acquisire continuamente nuove competenze e flessibilità e di mettere in discussione il proprio modo di lavorare per adattarsi alle nuove tecnologie.
Conclusione
Il cambiamento spesso è visto con diffidenza perché ci obbliga a lasciare un territorio noto, fatto di automatismi acquisiti nel tempo e ci porta verso un futuro che non conosciamo. Il caso dell’industria 4.0 non fa eccezione. Per diventare competitiva, l’impresa ha bisogno di grandi investimenti e di tanta collaborazione da parte della propria forza lavoro.
La digitalizzazione attraversa tutta la nostra quotidianità, dobbiamo conviverci ed imparare ad adattarci. Insomma dobbiamo prepararci ad affrontare un futuro in cui sempre di più la tecnologia sarà l’elemento chiave per restare competitivi sul mercato.
Alla prossima pillola!